【一】1.确保在制品检验的准确率达到100%，杜绝错检和漏检，防止不合格半成品流入下一道工序。2.快速处理质量异常原因，防止批量质量事件发生；积极应对客户投诉和退货，进行调查、原因分析和改善措施的拟定。3.监管生产过程中的“人、机、料、法、测、环”各环节，以及生产现场的劳动纪律、文明生产和安全卫生，确保市场对生产过程质量控制的满意度评价达到95分以上。4.对生产过程中的关键控制点进行100%监控。5.监督和检查生产过程中的工艺。6.对过程控制中出现的质量问题提供技术性建议，并追踪持续改进措施。7.分析产品质量问题和顾客投诉，提出改进措施。8.根据品质核心管理理念，制定并实施有针对性的培训教育计划。9.定期进行公司和车间的例行质量安全检查。10.定期分析质量数据，编制《质量分析报告》。11.制定产品的质量检测规程，及时更新产品生产标准。12.确保产品“八标”得到有效执行。13.在过程质量控制中运用“QC”七大手法。14.制定制程控制《质量目标责任制》，确保责权利落实到人。【二】1.严格依据《大宗原料包材验收标准及流程》执行来料检验，确保100%符合法律法规标准要求。2.对供应商资质进行审核，不符合法律法规标准的原料包材坚决拒收。3.及时更新和完善验收标准和供应商资料，提交批准执行。4.负责供应商评价和考察。5.负责处理不合格原料包材（拒收、让步接收），并提出预防纠正措施。6.制定来料检验《质量目标责任制》，确保责权利落实到人。7.根据产品特点，制订批量生产质量保证计划和质量检验规范。8.对车间生产过程中的工序进行抽检，对完工后的产成品进行检验，确保产品出厂100%合格。9.根据质量体系要求，对产品和制作过程进行质量检验，并按照保质期测试规范进行测试。