，则生铁[Si]含量相应下降0.02％。如果锰铁高炉渣中(MnO)含量较高，则能提高炉渣氧位，在炉缸中发生SiO＋(MnO)=(SiO2)＋[Mn]反应，从而导致锰铁[Si]含量下降，[Mn]含量上升。富氧能改善高炉内热量分布，缓和锰铁高炉特有的“上热下凉”矛盾，促进高炉强化冶炼进程，降低入炉焦比，提高利用系数，从而降低锰铁含硅量。据新余钢铁有限责任公司统计数据，富氧率每上升1％，可增加产量6.33％～6.51％，焦比下降2.78％～2.88％，锰回收率提高1％～2％。提高风温可增加热流比，降低软熔带高度和吨铁热耗，减少(SiO2)和气态SiO与铁滴及焦炭的接触时间和空间，可抑制[Si]生成量。杭钢冶炼低硅生铁的经验是：风温每提高100℃，生铁[Si]含量可降低0.07％～0.09％。在采用高碱度渣操作时，提高风温的降硅效果更佳。据此推断，锰铁高炉采用高风温的降硅效果好于生铁高炉。由反应SiO2＋2[C]=[Si]＋2CO知，若提高炉内PCO，可抑制[Si]的还原。PCO与炉内总压和煤气中CO浓度有关。因锰铁高炉煤气中CO浓度高，是冶炼低硅锰铁的一个有利因素。因此，保持全风操作，减少临时性减风降压，有利于降低锰铁含硅量。高炉合理的煤气分布通常应符合三条原则：1)有利于高炉稳定顺行；2)有利于改善煤气利用率，以获得低燃料比；3)有利于维护合理炉型，延长高炉寿命。国内外先进高炉无一例外均采用“中心发展型”煤气分布。首钢采用“分装大批重，重边缘，高风速，高喷吹重负荷，实现中心开放型煤气流”。马钢的经验是“吹透中心，加重边缘”，都获得了生铁含硅量降低，增产节焦的好效果。实践证明，和生铁高炉类似，锰铁高炉合理煤气曲线应是“中心开放型”。这种煤气分布使炉缸生成的煤气优先集中于炉缸中心，炉缸工作均匀活跃，料柱疏松，炉内压差降低，形成位置较低的倒V型软熔带，对外部条件变化的适应能力强，有利于稳定炉况。同时使边缘气流减弱，炉墙热负荷及温度下降，炉体散热损失减少，有利于改善煤气利用率和延长高炉寿命，易于获得低硅锰铁。获得“中心开放型”煤气分布曲线的一个重要措施是采用类似法国SFPO锰铁公司的“上大下小，较高炉喉”高炉内型，以便充分利用煤气热量预热炉料，降低煤气流速，适当延长冶炼周期，增强中心气流，加重边缘，提高煤气利用率。据日本新日铁数据，炉内煤气流速每加快1m/s，焦比将增加约30kg/t铁。高炉冶炼低硅锰铁的最大威胁是炉冷风险。由于炉缸热贮备处于炉况允许的最经济水平，精心操作稳定炉温，减少漏水、崩料、低料线等恶性炉况，提高炉温控制技术水平显得尤为重要。炉温稳定的重要标志是获得最小的锰铁含硅标准偏差值。即含硅标准偏差值愈小，则炉温愈稳定，允许的平均含硅量下限愈低。其经济效益具体体现在以下方面：硅是高炉内难还原元素之一，由SiO2中直接还原1kgSi所需热量相当于从FeO中直接还原1kgFe的8倍，是从MnO中直接还原1kgMn的4倍。据经验数据，锰铁含硅量每增加0.1％，相应的入炉焦比增加13kg/t～20kg/t。冶炼低硅高炉锰铁有利于减少锰的高温挥发损失。同时，由于焦比降低，渣量减少，炉渣锰损失也相应下降有利于降低锰矿消耗。由于焦比降低，锰金属回收率提高，锰铁产量可相应增加。由于锰铁含硅平均水平下降，高硅废品将减少，有利于提高锰铁合格率。据经验数据，锰铁含硅量每增加0.1％，相应的高炉利用系数则降低0.04～0.06t/m3·d，锰铁含硅量每增加0.1％，锰金属回收率则下降0.4％～0.5％。锰铁含硅量每上升0.1％，相应的锰铁合格率将下降0.08％～0.12％。